解读复合破碎机在冶金石灰生产过程的问题

在原有旧粉窑石灰生产系统中，采用颚式破碎机来完成冶金石灰的破碎，该破碎机主要是完成石灰的粗破，而生产灰粉产品则主要是通过灰仓圆振动筛经过筛分后产生的筛下料作为灰粉用于烧结生产。此后随着烧结灰粉使用量的增加，复合破碎机开始引入石灰生产系统中。现有的新窑石灰生产系统，主要生产石灰粉供烧结使用，所以采用了复合破碎机，经过复合破碎机加工后再由圆筒筛筛分，合格产品直接进入灰粉仓准备出库，少量(约10%)不合格产品进入中间仓再返回复合破碎机破碎。

在冶金石灰生产过程中，复合破碎机通常会遇到以下几个问题：堵料、传动皮带燃烧、锤头磨损失效、轴承烧损等。造成复合破碎机堵料大致有以下几种原因。

（1）机械电器设备故障

复合破碎机在运行时，电动机发生电器故障偷停、皮带轮的脱销、断销、轴承损坏、传动皮带打滑甚至燃烧等因素都可能导致复合破碎机的堵料。

相应的措施：破碎工要勤检查设备。确保设备正常运行，对复合破碎机进行定期检修，保证零部件的使用正常。

（2）生产工艺事故

复合破碎机生产能力是90—110t^.h，在单位时间内出灰量过多，石灰中混有铁块或硬度较大的物件进入复合破碎机时，复合破碎机会因过载或物件卡死而积灰堵料。

相应的措施：为了防止复合破碎机过载，运行过程中超过生产能力，一般规定最多只允许两座窑同时出灰，若需中间仓破粉工序，最好不在出灰时间段同时进行，以免影响破碎效果和造成过载堵料。复合破碎机中是不允许有铁块等硬件进入的，为了防止此类情况发生，就要求司炉工拣灰时务必拣净链板机上的金属硬件杂物，同时可以在链板机上安装电磁铁，以防止杂物进入复合破碎机而损坏锤头、衬板、轴承等部件。另外，如果发现复合破碎机异响，应采取停机处理，待查明故障原因并清除破碎腔内积灰后方可启动复合破碎机。

（3）人为错误操作

操作工在操作过程中发生错误：开机时漏开复合破碎机;停机时间过早，设备开机顺序颠倒这些人为因素都有可能造成堵料事故的发生。

相应的措施：司炉工在开停机时要严格按照冶金石灰生产工艺流程操作，开机时应多检查，待设备信号显示正常后再进行下一步操作。中间仓破粉时，要先启动复合破碎机，再打开电液三通阀。复合破碎机启动时须空载启动，停机时也要待破碎腔内剩余石灰尽量排尽后才停机。坚决杜绝操作中因漏开设备等错误操作因素造成的复合破碎机堵料现象。

（4）传动皮带燃烧

皮带连续长时间运行，导致磨损和发热而燃烧，皮带松紧度不够，摩擦发热而燃烧。复合破碎机过载堵料时，皮带打滑摩擦燃烧。

相应的措施：①定期检查皮带的使用情况，发现皮带松动时要利用螺杆调节好皮带的松紧度；②增加通风设备，提高皮带和电动机的散热。

（5）锤头失效

石灰的破碎功能主要是由复合破碎机的锤头和衬板与石灰发生一系列的打击、撞击、剪切、挤压等受力作用来实现。锤头是其中主要的易磨损件，经过一定时间的工作，锤头的工作面就会受到破坏，使表面形状发生变化，此时锤头与衬板的间隙(一般要求在10mm以下)增大，相互间产生的摩擦力大大减小，这是锤头磨损失效的主要形式。

相应的措施：锤头的失效是不可避免的，只能尽可能的提高锤头的有效使用时间。首先要保证进入复合破碎机的石灰的精度，避免金属硬块等杂物件进人复合破碎机损坏锤头或衬板。其次，采用耐磨损的材料如高碳锰合金铸钢或镶铸白口铁之类的高耐磨材料作为锤头材质，提高锤头的耐磨系数，减少更换的次数一般情况下的失效也可以通过调节锤头来达到目的。破碎机技术参数也会影响锤头的使用寿命，其中主要的是转子的功率和转速。它们不仅关系到破碎机的生产能力，也关系到锤头冲击硬化的程度。锤头冲击硬化程度良好，其使用寿命就会有所延长。发现锤头磨损失效严重，要及时更换或修复，以保证破碎石灰的正常能力。

（6）轴承损坏

立式复合破碎机转子轴承长期处于冲击负荷大、振动大、转速高、灰尘多的环境。由于转子或轴承的不平衡安装，轴承的密封圈老化、磨损后进入灰粉，转子高速运行过程中局部受力，轴承润滑不够等等因素都会造成复合破碎机的轴承损坏，从而影响生产顺利进行。

相应的措施：由于复合破碎机的工作环境和工作方式限制，轴承外圈与轴承座孔及轴承内圈与轴颈的配合要求与普通设备不同，要求采用规定的配合系数。安装时还要注意转子的平衡安装。要定期给轴承加润滑油，保证金属硬块等不进人复合破碎机中，以免转子和轴承局部受强力而损坏，进而造成锤头的破坏。另外，要注意更换失效严重的锤头，以免质量不同的锤头在高速运转中产生不同的离心力使转子和轴承运转中受力不平衡而磨损。